Диаметр отверстий под оси колодок
Наружный диаметр шейки под втулку колодки
Диаметр отверстия под поршень
Внутренний диаметр втулки
Внутренний диаметр барабана
При значительном износе и наличии кольцевых канавок на рабочей поверхности тормозного барабана его, а также колодки в сборе с накладками проточить до одного из ремонтных размеров, указанных в таблице 2.
| Номинал | 420+0,38 | 420-0,60 |
| Первый | 421+0,38 | 421-0,60 |
| Второй | 422+0,38 | 422-0,60 |
| Третий | 423+0,38 | 423-0,60 |
При проточке тормозной барабан базировать по внутренним поверхностям наружных колец подшипников ступицы, а колодки как показано на рис. 5.
Сборку колесного тормоза проводить в порядке, обратном разборке, при этом необходимо выполнить ряд нижеприведенных обязательных требований:
— зеркало колесного цилиндра, поршень и уплотнительную манжету смазать тормозной жидкостью. На втулки колодок нанести графитный смазочный материал.
Перед соединением колесных цилиндров с гидросистемой автомобиля заменить тормозную жидкость, очистить от шлама бачок для жидкости на пневмоусилителях.
Перед установкой ступицы с тормозным барабаном колодки свести внутрь регулировочными эксцентриками 4 (рис. 2) и установкой осей колодок в положение, при котором установочные риски на торцах осей направлены у оси передней колодки назад, у оси задней вперед.
Если при разборке положение осей колодок на тормозном щите не нарушено, а при сборке колодки установлены на свои места, то зазоры между колодками и тормозным барабаном регулировать только эксцентриками 4, поворачивая их (см. рис. 2) до тех пор, пока колесо не затормозится.
Затем повернуть эксцентрик в обратную сторону до свободного вращения колеса (вращать колесо надо в сторону регулируемой колодки).
После регулировки проверить зазор через люк в тормозном барабане щупом длиной 200 мм на расстоянии 30 мм от краев накладки. Зазоры должны быть у носка (верхняя часть колодки) 0,35 мм, у пятки (нижняя часть колодки) 0,20 мм.
После замены тормозных накладок или установки других колодок в сборе, а также при нарушении положения осей колодок на щитах, зазоры следует регулировать эксцентриками 4 и осями 11 колодок. При этом поворотом эксцентрика 4 затормозить вращение колеса.
Поворачивая ось 11 колодки, определить направление ее вращения, при котором колесо будет вращаться свободно.
Продолжить вращение оси колодки в том же направлении до полного затормаживания колеса. Угол поворота оси ко- лодки от первого заторможенного состояния колеса до второго разделить пополам и в этом положении установить ось.
Повторить эту операцию несколько раз. С каждым разом угол поворота оси колодки от первого заторможенного состояния колеса до второго будет уменьшаться. Закончив регулировку, сделать у пятки колодки зазор 0,20 мм, для чего между барабаном и пяткой колодки вставить щуп 0,20 мм и поворотом оси колодки слегка зажать его. При этом зазор у носка колодки должен быть 0,35 мм. Если зазор у носка колодки отличается, регулировку следует продолжить.
После регулировки тормозов всех колес установить полуоси и прокачать (заполнить) гидросистему тормозной жидкостью, тщательно очистив предварительно от грязи наружные поверхности главных тормозных цилиндров, бачков для тормозной жидкости и перепускных клапанов.
Заполнять систему жидкостью и прокачивать тормоза можно только при наличии воздуха (7,5 кгс/см2) в пневмосистеме автомобиля.
Перед заполнением тщательно удалите грязь с главных цилиндров и бачков. Затем, сняв с обоих цилиндров трубки герметизации 1 (рис. 6) и отвернув пробки наливных отверстий 2, заполните бачки тормозной жидкостью. Удалите воздух из главных цилиндров через перепускной клапан 3.
Проверка тормозной системы
В первую очередь, измерьте на выходе из обоих отделов тормозного крана давление и протестируйте действие тройного защитного клапана (5, см. схему). Чтобы сделать это, контрольные манометры подключите к линии «тормозной кран-пневмоусилитель» и, когда давление будет 650-800 кПа (6.5-8.0 кгс/см²) в пневмосистеме, надавите на педаль тормоза до упора. Давление воздуха по двухстрелочному манометру (1) должно быть таким же, как в системе. Если это не так, то следует испытать полный ход педали и свободный, затем отрегулировать их.
Схема привода рабочей системы тормозов и комбинированного привода тормозов прицепа
После этого повышайте в системе давление примерно до 800 кПа (8.0 кгс/см²), до момента, когда сработает регулятор давления 4, выключите двигатель и выпустите воздух из баллона контура тормозов переднего моста. Когда вы нажимаете на педаль, давление должно быть на первом контрольном манометре = давлению в системе, на втором показывать ноль. Затем, нажимая на педаль тормоза, опустите давление до 500 кПа (5.0 кгс/см²) по манометру и заведите двигатель. Давление воздуха должно подниматься при давлении 560-600 кПа (5.6-6.0 кгс/см²) в баллоне контура тормозов переднего моста. Ту же операцию проведите с контуром тормозов среднего моста и заднего.
В первую очередь, измерьте на выходе из обоих отделов тормозного крана давление и протестируйте действие тройного защитного клапана (5, см. схему). Чтобы сделать это, контрольные манометры подключите к линии «тормозной кран-пневмоусилитель» и, когда давление будет 650-800 кПа (6.5-8.0 кгс/см²) в пневмосистеме, надавите на педаль тормоза до упора. Давление воздуха по двухстрелочному манометру (1) должно быть таким же, как в системе. Если это не так, то следует испытать полный ход педали и свободный, затем отрегулировать их.
Следующий этап – проверка давления на соединительных головках (16, 17). Чтобы сделать это, нужно головку типа «Б» (находится в наборе инструмента с манометром) прикрепить к соединительной головке (18) типа «А». Воздух в сжатом виде должен заполнять тормозную систему пока компрессор (29) не отключится. Контрольный манометр должен показывать давление 500-520 кПа (5.0-5.2 кгс/см²). Затем надавите на педаль тормоза или активируйте стояночный тормоз.
Манометр должен выдать ноль. Второй шаг – проверка функционирования одинарного защитного клапана. Нужно выпустить из всех баллонов (3, 9, 27) воздух и присоединить к баллону (9) контрольный манометр. Затем баллоны заполнить сжатым воздухом, при этом сопоставляя показания двухстрелочного манометра. Воздух в сжатом виде должен идти в баллон (9) после повышения давления воздуха до 550 кПа (5.5 кгс/см²).
Замерьте уровень давления на управляющей (16) соединительной головке и питающей (17) двухпроводного привода: давление в питающей соединительной головке = давлению воздуха в системе, в управляющей головке = 0. Давление в головке управляющей должно соответсвовать давлению в системе, когда включается стояночная система тормоза или нажимается тормозная педаль.
Чтобы пневмопривод работал хорошо, стоит сливать конденсат регулярно из баллонов с воздухом. Операция осуществляется, только если в пневмосистеме есть воздух. Зимой лучше делать это, выгнав автомобиль из теплого гаража. В случае отрицательной температуры и стоянки автомобиля на улице нужно быть внимательнее при сливе конденсата. Если он замерз, то сначала следует разморозить эти места кипятком или паром, но никогда не используйте открытый огонь. После этого система заполняется до условного давления сжатым воздухом.
После проведения операции по регулировке тормозов на всех колесах, установить полуоси и можно заполнять гидросистему тормозной жидкостью. Перед этим нужно основательно почистить от грязи внешние части основных тормозных цилиндров, баков для тормозной жидкости и перепускных клапанов. Когда начнете собирать колесные цилиндры, вам следует смазать поршень, а также внутреннюю сторону цилиндра тормозной жидкостью. Чтобы продлить защиту от коррозии колесных цилиндров, на зеркало цилиндров под колесные колпаки наложите 5 г смазки ДТ-1.
Прокачивать тормоза и заливать в систему жидкость можно только тогда, когда есть воздух в пневмосистеме (7.5 кгс/см2). Для заполнения лучше брать жидкость, которая обозначена в карте смазки. Мешать тормозные жидкости разных производителей не стоит, потому что это может стать причиной увеличения уплотнительных манжетов, отложения осадков и, в итоге, к отказу тормозов.
Разборка пневмоусилителей
Слить тормозную жидкость, отвернуть и снять бачок 4, отвернуть гайки, снять стяжки 22 и задний пневмоцилиндр 19.
Снять шланг, поршни в сборе со штоком 23, проставкой 16 и толкателем 8.
Расконтрить и отвернуть болты 29, снять стопорные пластины 30, передний цилиндр пневмоусилителя 9 в сборе с крышкой 31 и прокладку.
Снять стопорное кольцо 27, шайбу 28 и извлечь поршень 6 в сборе с наружной манжетой 7. Извлечь кольцо 33, внутреннюю уплотнительную манжету 34 и пружину 36 в сборе с обратным клапаном 38.
При разборке пробку 1 отвертывать не рекомендуется.
Отвернуть гайки 21 на штоке, снять поршни 12 в сборе, проставку 16 в сборе с манжетой 24 и уплотнительные кольца 17.
Выбить штифт 26 из штока и рассоединить шток 23 с толкателем 8.
Детали главного тормозного цилиндра надо промыть в спирте или тормозной жидкости, детали пневмоусилителя — в керосине или бензине.
Данные для контроля основных размеров деталей пневмоусилителя и главного тормозного цилиндра приведены в таблице.
Цилиндры пневмоусилителя передний и задний
Поршень главного тормозного цилиндра
При износе или механическом повреждении манжет в проставке, а также манжет поршня главного тормозного цилиндра и пневмоусилителя заменить их. Зеркало цилиндров не должно иметь коррозии и рисок.
На главном тормозном цилиндре не должно быть сколов и трещин, на цилиндрах пневмоусилителя — вмятин.
Собрать пневмоусилитель в порядке, обратном разборке, при этом необходимо выполнить ряд нижеприведенных обязательных требований:
— на рабочую поверхность пневмоцилиндров 9, 19 (см. рис. 1), шток 23, манжету 24 и 13 нанести смазочный материал ЦИАТИМ-201. Войлочные кольца 11 поршней — пропитать в веретенном масле;
поршни пневмоусилителя собрать в кольце диаметром 150 +0З мм;
— при сборке штока 23 с поршнями 12, проставкой 16 и толкателем 8 необходимо выдержать размеры, указанные на рис. 1;
— между опорным кольцом 15 манжеты и поршнем 12 установить уплотнительное резиновое кольцо 25;
— прокладку и болты 29 крепления главного тормозного цилиндра к переднему цилиндру пневмоусилителя, а также гайки 21 крепления поршней на штоке устанавливать с применением уплотнительной смазки;
— проставку установить относительно переднего цилиндра так, чтобы штуцеры, соединяющие выходные отверстия, находились на одной прямой;
— заднюю крышку 20 установить относительно передней 31 так, чтобы поверхности с отверстиями «Б» находились в одной плоскости.
Собранный пневмоусилитель надо проверить на герметичность давлением воздуха 4,0—4,5 кгс/см 2 . При этом главный тормозной цилиндр должен создавать давление жидкости 100 — 112 кгс/см 2 .
Течи жидкости и воздуха не допускаются. Установить пневмоусилители на автомобиль, подсоединить трубопроводы и прокачать гидравлическую систему.
Источник
Этапы прокачки тормозной системы
Прокачивание главных тормозных, колесных цилиндров рабочей тормозной системы происходит следующим образом:
- Уберите резиновую заглушку с перепускного клапана основного цилиндра. На клапан натяните один конец трубки, которую можно найти в наборе инструментов. Погрузите в тормозную жидкость свободный конец трубки (ее следует налить в стеклянный сосуд объемом более 0.2 л). Жидкость должна заполнить сосуд наполовину.
- Отверните на пол-оборота или на 3/4 перепускной клапан и жмите на тормозную педаль (быстро нажимайте и постепенно отпускайте). Это нужно делать пока из трубки, которая находится в тормозной жидкости, выходит воздух. Прокачивая, постепенно добавляйте жидкость в баки, чтобы не попадал в систему воздух.
- До конца затяните перепускной клапан цилиндра, одновременно надавив на педаль.
- Прокачайте в определенном порядке колесные тормозные цилиндры: средний левый, задний левый, задний правый, средний правый, передний правый, передний левый.
- После заполнения всех цилиндров добавьте жидкость в баки так, чтобы ее уровень был на 1.5-2 см ниже верхней границы наливной горловины и до конца закрутите пробку наливного отверстия.
Устройство и ремонт тормозной системы Урала
Тормоза Урал предназначены для плавной регулировки скорости движения грузового автомобиля и экстренной остановки (вне зависимости от уклона дороги и нагрузки). Дополнительные элементы системы обеспечивают удержание машины на стоянке. В конструкции привода имеются разъемы, предназначенные для подсоединения пневматических тормозных механизмов прицепов.
Устройство
Тормозная система Урал состоит из независимых систем:
- рабочей, имеющей комбинированный привод от пневматической и гидравлической систем грузовика;
- стояночной;
- аварийной и дополнительной (горной).
Рабочие тормозные механизмы барабанной схемы полностью взаимозаменяемы. Пневматическая система образует независимые контуры передних тормозов, задней тележки и для прицепа. При нажатии педали, расположенной в кабине, происходит включение всех контуров. Если какая-то магистраль оказывается поврежденной, то замедление обеспечивается оставшимися.
Педаль открывает клапаны в тормозном кране, через который начинается подача воздуха к пневматическим усилителям. Давление воздействует на поршни, затем усилие передается на рабочие элементы главного тормозного цилиндра, который вытесняет жидкость в магистрали. После отпускания педали пружины производят возврат поршней в исходное положение. Дополнительно в магистралях установлены защитные и управляющие клапаны, а также регулятор усилий.
Сжатый воздух поступает от компрессора, установленного на двигателе. Устройство оснащено 2 цилиндрами, работает по принципу одноступенчатого сжатия. Головка и блок компрессора подключены к системе охлаждения двигателя, смазка осуществляется от основной магистрали. Забор воздуха осуществляется из воздушного фильтра дизеля.
Горный тормоз представляет собой заслонку, расположенную в магистрали выпуска отработавших газов.
Устройство оснащено пневматическим приводом, срабатывает от нажатия на кнопку в кабине. При торможении отсекается подача топлива, для этого установлен отдельный исполнительный механизм.
Стояночный тормоз с механическим приводом, воздействующим на барабанный механизм, установлен на трансмиссии. Включение и выключение выполняется при помощи рычага, установленного рядом с сидением водителя. Аварийным контуром служит любой из рабочих. При поломке любого рабочего контура оставшийся узел обеспечивает эффективное замедление.
Особенности
Тормозная система «Урала» оборудована барабанными механизмами, которые являются полностью взаимозаменяемыми. Сама пневматическая конструкция образует отдельные отсеки тормозов для различных частей машины (прицеп, передний, задний мост). При нарушении работы в одном сегменте за торможение отвечают оставшиеся в работе аналоги.
Ниже приведена схема главного цилиндра с пояснениями.
- Фронтальный пневмоцилиндр.
- Проставочный элемент.
- Радиальное гнездо.
- Задний пневматический цилиндр.
- Шток.
- Винт стяжной.
- Гайки.
- Индикатор.
- Главный цилиндр.
- Пробка.
- Резервуар для тормозной жидкости.
Неисправности
Неисправности тормозной системы Урал-4320 и аналогичных машин:
- медленное нарастание давления в ресиверах из-за повреждений корпусов или магистралей;
- недостаточное заполнение баллонов контуров, причиной является поломка регулирующих клапанов или грязь в магистралях;
- низкое давление в воздушных емкостях, установленных на прицепном оборудовании, дефект связан с трещинами на деталях;
- повышенное давление в ресиверах, причиной поломки является выход из строя регулятора давления либо неисправность контрольного манометра;
- отказ компрессионного тормоза указывает на проблемы с пневматическими клапанами или на поломку заслонки;
- попадание моторного масла в полости пневматической системы указывает на износ поршневой группы компрессора.
При возникновении неисправностей тормозной системы автомобиля Урал дальнейшая эксплуатация категорически запрещается. Поломку необходимо исправить на месте или отбуксировать машину в зону ремонта при помощи жесткой сцепки.
Привод тормозного крана
Устройство привода тормозного крана с описанием элементов приведено ниже.
- Рабочая педаль.
- Рычаг.
- Винт регулировочный.
- Тяговая вилка.
- Фиксирующая гайка.
- Тяга привода.
- Рычаг крана тормоза.
- Кронштейн.
Предохранительный клапан необходимо корректировать, если он не поддерживает давление в тормозной системе «Урала» на заданных позициях. Регулировка проводится посредством вращения соответствующего винта. При этом показатель давления повышается, а после достижения требуемого параметра болт регулировки фиксируют при помощи гайки. Чтобы избежать утечки воздуха, клапан снимают, промывают и очищают (в керосине). Рабочие места моют с мыльным раствором и проверяют на наличие износа и деформаций.
Как прокачать и отрегулировать
Для проведения регулировки необходимо:
- Провернуть эксцентрики до упора, при этом правая деталь вращается по часовой стрелке, а левая — против. Настройка зазора при помощи оси колодок выполняется только в случае износа тормозящей поверхности.
- Ослабить положение регуляторов на 30°.
- Проверить температуру барабанов в движении. При перегреве или недостаточном замедлении отрегулировать узлы повторно.
Перед тем как прокачать тормозные магистрали, требуется довести давление воздуха в ресиверах до нормы. Поверхности цилиндров и бачков следует тщательно протереть от грязи.
Для удаления воздушных пробок из главных и колесных цилиндров требуется:
- Демонтировать защитную крышку, установленную на штуцере перепускного клапана. После этого на трубку надевается шланг, имеющийся в заводском комплекте инструмента.
- Подготовить чистую стеклянную или пластиковую емкость, вмещающую не менее 0,3 л жидкости. Заполнить тару тормозной жидкостью на 1/2 и опустить в нее свободный конец шланга.
- Отвернуть штуцер клапана на 0,5-0,75 оборота, затем несколько раз энергично нажать на педаль тормоза, отпускание производится плавно.
- Манипуляции продолжаются до прекращения выделения пузырьков газа из трубки. Одновременно производится доливка чистой жидкости в расходный бачок.
- Утопить последний раз педаль тормоза и удержать ее в этом положении. Завернуть штуцер и установить на место крышку.
- По аналогии прокачать цилиндры колес по схеме — средний (левый), затем задний слева и справа. Потом прокачивается узел правого среднего колеса, правое и левое переднее.
- После удаления воздуха из всех магистралей следует довести уровень жидкости в расходном бачке и закрыть крышку.
Ремонтные работы
При починке деталей тормозной системы «Урала» следует все приборы и элементы аккуратно снять, тщательно промыть и внимательно проверить на дефектность. Разборка узла осуществляется следующим образом:
- При помощи домкрата выполняют подъем обслуживаемого моста, снимают колесо и крышку ступицы, после чего вывинчивают угольник подкачки шин, посредством демонтажа полуоси, используя съемник.
- Отгибают шайбу-стопор и наружный фиксатор, вынимают замочную и внутреннюю шайбу.
- Ступицу и барабан тормоза демонтируют вместе с подшипниками, стопорными скобами, пружинами колодок. Втулку и палец колодки тщательно очищают.
- Отвинчивают трубопровод с болтами, снимают цилиндр колесного типа, убирают колодочные опорные выступы.
- Демонтируют тормозной щит и войлочный сальник.
- При разборке главного ТЦ не следует откручивать пробку.
- Компрессорную ГЦ рекомендуется разбирать только в случае крайней необходимости. Она выпрессовывается при помощи специального съемника.
- Все замасленные и загрязненные детали тормозной системы автомобиля «Урал» промывают в бензине. Если расстояние от поверхности накладок до заклепочных головок составляет менее 0,5 мм, детали необходимо заменить новыми модификациями.
- Колодочные элементы ручного тормоза обрабатываются вместе с разжимным кулачком.
- Барабаны, имеющие кольцевые канавки глубиной более 2 миллиметров, нужно проточить.
- Нелишним будет провести хонингование колесных цилиндров, которые имеют признаки коррозии и потертостей. Элементы с наличием следов чрезмерного износа следует заменить.
Источник
Прокачивание тормозной системы в автомобиле Урал 4320, 5557, 43206
В том случае, если вам придётся прокачивать тормоза на автомобиле Урал 4320, Урал 43206 или Урал 5557, это может означать лишь одно – у вас была поломка тормозной системы, либо вы заменили тормозные колодки из-за их износа. Вне зависимости от причин, по которым вам пришлось приступить к самостоятельной прокачке тормозов, первое, в чём нужно убедиться – работоспособность тормозной системы вашего автомобиля.
Прокачивание тормозов с АБС
Эта процедура выполняется с целью устранения избытка воздушных масс из гидравлического привода. Они могли проникнуть в него во время ремонтных работ либо во время замены жидкости для тормозов.
Воздушные массы внутри этих механизмов недопустимы, поскольку отрицательно воздействуют на функционирование тормозной системы. Потребность в прокачивании может быть выявлена путём выжимания несколько раз тормозной педали.
Когда выжимание педали сопровождается ощущением её чрезмерной плавности, требуются возобновление герметичности и прокачки тормозов. Осуществление этих процедур может происходить при участии профессионалов либо самостоятельно. Требуется использовать исключительно новую жидкость, причём именно такую, которая подойдёт для Вашего авто по своим показателям.
Перед прокачиванием нужно создать удобный доступ ко всем нужным узлам, для этого может потребоваться снять определённое колесо либо загнать машину на специальную яму.
Устройство пневмогидравлического привода
На грузовике Урал используется привод смешанного типа, сочетающий в себе функции пневматики и гидравлики – пневмогидравлический, который состоит из двух рабочих контуров для передних и задних колёс, плюс третьего контура, отвечающего за подключение тормозов прицепа (однопроводной или двухпроводной привод).
Два основных контура тормозной системы Урала имеют следующие составляющие:
- Разные воздушные баллоны, расположенные параллельно друг другу.
- Тормозной кран, верхний отдел которого принадлежит первому контуру, а нижний – второму.
- Колёса цилиндров и общий усилитель тормоза (пневматического).
- Второй контур дополнительно включает в себя регулятор тормозных сил.
Состав третьего контура:
- Отдельный воздушный баллон.
- Специальные клапаны, предназначенные для контроля тормозов прицепа (отдельно для приводов с одним и двумя проводами).
- Соединительные головки для каждого вида привода.
Работает пневмогидравлический привод Урала по следующей схеме:
- Компрессор через регулятор давления направляет воздух в сжатом виде к защитным клапанам (одинарному и тройному).
- Клапаны распределяют полученный воздух между всеми баллонами в каждом независимом контуре.
Все контуры дополнительно оборудованы клапанами контрольного вывода, предназначенными для измерения давления воздуха посредством присоединения к ним манометра. Датчик электрического сигнала приводится в действие (и некоторые другие приборы) воздухом из основных воздушных баллонов, забор из которых осуществляется через тройной клапан защиты.
Ручной тормоз Урала
Стояночный тормозной механизм Урала (ручной тормоз) предназначен для торможения Урала во время стоянки и на уклонах (во время движения применяется только в экстренных случаях). Привод ручного тормоза механический, а рычаг расположен сбоку от водительского кресла под правой рукой.
Рычаг ручного тормоза связан и с рычагом торможения прицепа – при поднятии его в верхнее положение запускаются также тормоза прицепа.
Принцип действия ручного тормозного механизма Урала такой:
- При поднятии рычага усилие от него, минуя промежуточный, передаётся на разжимной рычаг.
- От рычага через штангу импульс переходит на одну из колодок – если барабан вращается против хода стрелки часов, то к левой, по ходу – к правой.
- Колодка отсоединяется от опорного пальца, прижимается к барабану, проворачивается по ходу вращения и прижимает вторую колодку.
Регулировка пневмогидропривода
Пневмогидропривод Урала не требует регулировки и не нуждается в техническом обслуживании.
Проверка герметичности отдельно пневматической системы осуществляется по резкому снижению давления на манометре с двумя стрелками (не ниже 700 кПА), который имеется среди контрольных приборов водителя в кабине. После остановки двигателя (педаль тормоза не зажата) стрелки манометра не должны сильно дёргаться и заметно перемещаться. То же самое должно наблюдаться при зажатой тормозной педали в течение 20 секунд. В то же время производится оценка герметичности гидравлической части.
Проверка работоспособности всего привода осуществляется посредством оценки давления (650–800 кПа) во всех трёх контурах на присоединённых к контрольным клапанам манометрах.
